Les matèries primeres utilitzades en el material de batut són d'alta puresa, la proporció de material és raonable i tenen una resistència millorada a l'erosió del ferro fos, alta suavitat, forta resistència a l'impacte, alta temperatura de suavització de càrrega, resistència a la compressió a alta temperatura, resistència a l'erosió, resistència al desgast i resistència al xoc tèrmic. Bon rendiment, alta temperatura de suavització sota càrrega.
El component principal del material de bateig alcalí és l'òxid alcalí. El material alcalí que s'utilitza actualment és el de magnesi, que té els avantatges d'una excel·lent resistència a la corrosió, un alt punt de fusió, una alta temperatura de suavització sota càrrega i no reacciona amb l'escòria alcalina o la fosa alcalina. No obstant això, l'estabilitat del xoc tèrmic dels materials de bateig de magnesia és deficient i la temperatura de sinterització és relativament alta. El xoc tèrmic durant el funcionament provocarà esquerdes i peladura del material de revestiment del forn, de manera que només és adequat per a forns d'inducció de petita capacitat.
El component principal del material d'aixafar sec àcid és SiO2. En presència d'altres impureses, la transformació cristal·lina de SiO2 és complicada i una velocitat d'escalfament excessivament alta durant el forn reduirà significativament la temperatura de fusió del material. El material sec de sílice es pot utilitzar en una varietat de materials de revestiment de forns d'inducció, però la seva refractarietat i puresa limiten el seu ús.
Els components principals dels materials neutres de batuda en sec són òxids neutres com Al2O3 o els seus complexos. El material de batuda sec de corindó té les característiques de resistència a altes temperatures, bona resistència a l'erosió de l'escòria, sense impacte en la qualitat de l'acer fos, temps de construcció curt i sense necessitat de coure durant la construcció. S'utilitza àmpliament en la fosa de diversos acers aliats. Actualment, els materials de bateig sec de corindó tenen deficiències com ara una vida útil baixa, dificultat en la sinterització i dificultat per controlar l'expansió tèrmica. L'espinel de magnesi i alumini té una bona resistència a l'escòria. L'addició de magnesita fosa al material de corindó per generar espinel de magnesia-alumini in situ pot reduir la penetració de ferro fos o escòria en materials refractaris i millorar la resistència a l'escòria del material. Durant l'ús de materials d'alúmina-magnesita, la reacció d'espinelització secundària pot inhibir eficaçment les esquerdes al revestiment del forn. El material de batuda d'alumini i magnesi utilitzat al revestiment del forn pot debilitar el craqueig tèrmic del material del revestiment del forn i reduir la generació de micro-esquerdes al material mitjà.
A més, d'acord amb el tipus de materials utilitzats, els materials de batuda es poden dividir en materials de batuda silici, materials de batuda de corindó, materials de batuda de magnesi, materials de batuda de magnesi-calci, materials de batuda de magnesi-alumini i materials de batuda d'alumini-magnesi. Materials de rampa i materials de batuda Al2O3~SiC~C, etc.; Segons les diferents parts d'ús, els materials de batuda es poden dividir en un revestiment de treball de l'arrossega, el fons del forn elèctric i els materials d'aixafar sec de la rasa de fusió de freqüència d'energia.
